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漏筋
露筋出現(xiàn)的原因
澆注混凝土?xí)r，鋼筋墊塊位移，或墊塊漏放，致使鋼筋下墜或外移緊貼模板面導(dǎo)致外露；

混凝土配合比不當(dāng)產(chǎn)生離析，靠模板部位缺漿或模板嚴(yán)重露漿；

混凝土保護(hù)層太小或保護(hù)層處混凝土漏振、振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移造成露筋；

模板未澆水濕潤，吸水粘結(jié)或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導(dǎo)致露筋；

骨料粒徑偏大、振搗不充分，混凝土于鋼筋處架空造成鋼筋與模板間無混凝土。

混凝土露筋解決措施
預(yù)防：

澆灌混凝土，保證鋼筋位置和保護(hù)層厚度準(zhǔn)確，并加強(qiáng)檢查；

鋼筋密集時選用適當(dāng)粒徑的石子，保證混凝土配合比準(zhǔn)確并有良好的和易性；

澆灌高度超過2m時，用串筒或溜槽進(jìn)行下料以防止離析；

模板充分濕潤并認(rèn)真堵好縫隙，振搗時嚴(yán)禁撞擊鋼筋。在鋼筋密集處可采用刀片或振動棒進(jìn)行振搗；

操作時避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調(diào)直修正，保護(hù)層混凝土要振搗密實；

正確掌握脫模時間，防止過早拆模碰壞棱角。

處理：

對表面露筋，刷洗干凈后用1：2或1：2.5拌制的水泥砂漿將露筋部位抹壓平整并認(rèn)真養(yǎng)護(hù)；

如露筋較深，應(yīng)將薄弱混凝土和突出的顆粒鑿去，洗刷干凈后用比原來高一強(qiáng)度等級的微膨脹細(xì)石混凝土填塞壓實，并認(rèn)真養(yǎng)護(hù)。

蜂窩出現(xiàn)的原因
混凝土配合比不當(dāng)，或砂、石子、水泥材料加水量計量不準(zhǔn)造成砂漿少、石子多；

混凝土攪拌時間不夠、未拌和均勻、和易性差、振搗不密實；

下料不當(dāng)或下料過高，未設(shè)串筒使石子集中造成石子砂漿離析；

混凝土未分層下料、振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；

模板縫隙未堵嚴(yán)，水泥漿流失；

鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小；

基礎(chǔ)、柱、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)灌上層混凝土，造成水泥漿流失。

混凝土蜂窩解決措施
預(yù)防：

認(rèn)真設(shè)計、嚴(yán)格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準(zhǔn)確?；炷涟韬暇鶆?，坍落度適合；

混凝土下料高度超過2m時設(shè)串筒或溜槽；

澆灌分層下料，分層搗固，防止漏振；

模板縫堵塞嚴(yán)密，澆灌中隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；

基礎(chǔ)、柱、墻根部在下部澆完間歇1~1. 5h，沉實后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)“爛脖子”。

處理：

對于小蜂窩：

先用水沖洗干凈，用1：2水泥砂漿修補(bǔ)；

注意養(yǎng)護(hù)，待修補(bǔ)的砂漿達(dá)到一定強(qiáng)度后，使用角磨機(jī)打磨一遍；

對于要求較高的地方可用砂紙進(jìn)行打磨。

對于大蜂窩：

先將松動的石子和突出顆粒剔除，并剔成喇叭口并且進(jìn)行鑿毛。將鑿毛后的基面用鋼絲刷配以高壓水清洗使其充分濕潤，使基面達(dá)到清潔、堅實、粗糙、潮濕的要求；然后用素水泥漿掃漿充分，支模后再用摻膨脹劑的高一強(qiáng)度等級的混凝土灌漿料仔細(xì)強(qiáng)力填塞搗實，并認(rèn)真養(yǎng)護(hù)。

混凝土孔洞出現(xiàn)的原因
在鋼筋較密的部位或預(yù)留孔洞埋設(shè)處，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土；
混凝土離析、砂漿分離、石子成堆以及嚴(yán)重跑漿又未進(jìn)行振搗；

混凝土一次下料過多、過厚、過高，振動器振動不到，形成松散孔洞；

混凝土內(nèi)掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。

混凝土孔洞解決措施
預(yù)防：

在鋼筋密集處及復(fù)雜部位采用高一標(biāo)號的細(xì)石子混凝土澆灌，在模板內(nèi)充滿，認(rèn)真分層振搗密實或配人工搗固；

預(yù)留孔洞，兩側(cè)同時下料，側(cè)面加開澆灌口，嚴(yán)防漏振；

認(rèn)真檢查是否有砂石中混有土塊、模板工具等雜物掉入混凝土內(nèi)，如果有要及時清除干凈。

處理：

先將孔洞鑿去松散部分，使其形成規(guī)則形狀；

用鋼絲刷將破損處的塵土、碎屑清除；

用壓縮空氣吹干凈后修補(bǔ)；

用水沖洗修補(bǔ)面，使修補(bǔ)面周邊混凝土充分濕潤；

填上高強(qiáng)度等級細(xì)石混凝土，振搗、壓實、抹平。